A TEAM MFG, lavoriamo con i nostri clienti per sviluppare i prodotti più robusti e complessi con iniezione di plastica. Ci sono quattro elementi principali per lo sviluppo del miglior prodotto possibile:
● Progettazione di parti
● Selezione del materiale
● Elaborazione
● Design dello stampo
Questa guida funge da manuale di base passo-passo che i nostri clienti possono utilizzare per iniziare a progettare le proprie parti di plastica.
La posizione della linea di separazione dipende dalla forma e dalla funzione della parte. Può anche essere ridotto al minimo dalla sua indennità di bozza e dalla geometria in parte. La linea di separazione si trova di solito sull'altro lato dello stampo. Può essere visto dalla metà inferiore della parte.
Uno dei fattori più importanti da considerare quando si progetta una parte di plastica è che non dovrebbe avere un design di trazione dritto poiché impedirà alla plastica di entrare nello stampo in primo luogo e formare una cavità. Questo design elimina la necessità di uno stampo a iniezione se le due metà sono separate da una barra di metallo. È inoltre possibile realizzare uno stampo a trazione dritta con scivoli e sollevatori. Creare uno stampo di trazione dritto è anche la chiave per mantenere giù il costo di uno stampo di iniezione. Quando le due metà sono separate da una barra di metallo, non esiste un percorso di plastica che può bloccare la via della trazione. Ciò elimina la necessità di uno stampo di iniezione se la parte ha un sottosquadro. Questo design impedisce anche alla parte di espellere dallo stampo di iniezione se ha un sottosquadro. Questa procedura viene eseguita utilizzando vetrini e sollevatori. Le slive possono essere meccaniche o idrauliche e sono caratteristiche costose da aggiungere a qualsiasi stampo. I sollevatori sono in genere più piccoli e sono sempre meccanici.
L'angolo di bozza è una parte vitale del processo di progettazione per garantire che le parti siano espulse correttamente dallo stampo. Dovrebbe essere fissato a 1 grado sulle costole e 1 grado sulla piastra. Quando una parte è progettata per ospitare una funzione a scatto, l'angolo di tiraggio minimo dovrebbe essere di 5 gradi.
Un'altra regola importante da considerare durante la progettazione di una parte di plastica è lo spessore uniforme della parete. Lo spessore della parete uniforme aiuta nel flusso di materiale nello stampo di iniezione. Riduce anche il rischio di segni di lavandini e stress da muffa. Lo spessore della parete è anche importante da considerare quando si progetta una parte di plastica poiché influisce sui tempi del ciclo di raffreddamento dei componenti. Generalmente, lo spessore della parete degli stampi per iniezione dovrebbe essere da 0,060 "a .180 ".
Avere uno spessore di parete uniforme consente alla cavità di espandersi senza limitare il flusso della parte. Inoltre, impedisce alla plastica di congelare in primo luogo. Dal momento che le sezioni più sottili sono già solidificate, non tendono a cedere. Ciò significa che possono causare crepe se sono eccessivamente spesse.
Il coraggio è un metodo in cui la plastica viene rimossa da una zona spessa per aiutare a mantenere l'uniformità. Per mantenere uno spessore uniforme della parete, l'angolo dovrebbe avere un raggio minimo di filetto del 50% e un raggio esterno del 150%.
I boss sono generalmente progettati per essere attaccati alle parti di plastica. Dovrebbero essere montati sulle costole o sulle pareti usando un modello o piastre. Idealmente, il diametro interno del boss dovrebbe essere almeno 2,5 volte quello dell'inserto o della vite. Questa funzione di progettazione può essere facilmente superata se la parte ha più costole . Tuttavia, i boss non dovrebbero essere montati su superfici lucidati poiché possono causare fantasma o mostrare segni di lavandino. Lo spessore della bozza non dovrebbe superare il 60% dello spessore della parete. Basche dovrebbero essere isolati dall'angolo per evitare sezioni spesse e aiutare nell'eliminazione segni di lavandino.
Oltre a migliorare la forza e l'aspetto di una parte, le costole e i tasselli possono anche essere utilizzati per aggiungere supporto strutturale. Sebbene lo spessore della base delle costole non debba superare l'80% dello spessore adiacente della parete, non dovrebbe andare oltre il 60% se la superficie esterna è eccessivamente ruvida. Per le parti correlate all'aspetto, lo spessore delle costole non dovrebbe superare il 60% dello spessore della parete esterna Se la superficie esterna non è ruvida e ha segni di lavandino. Ideale, le costole dovrebbero misurare almeno 3 volte più grandi dello spessore della parete per fornire il supporto più forte possibile. La bozza dovrebbe essere di 12 gradi per lato nominale. Le costole multiple devono essere posizionate almeno 2 volte lo spessore della parete per aiutare a ridurre lo stress e eventuali problemi di raffreddamento.
Gli angoli affilati sono spesso la causa del fallimento di una parte. Dovrebbero anche essere evitati poiché possono aumentare l'usura della parte e limitare il flusso di parti di plastica.
Il materiale utilizzato per rompersi la parte quando è modellata. Questo processo fa ridere la parte di dimensioni fino a 24 ore dopo stampaggio a iniezione.La quantità esatta di restringimento che dovrebbe essere utilizzata per una progettazione e una costruzione in parte non è sempre nota dal fornitore. Sfortunatamente, queste informazioni non sono sempre disponibili. In alcuni casi, il materiale utilizzato può variare. È importante che il grado del polimero sia selezionato prima dell'iniezione per garantire il raggiungimento del retroscena corretto. Il restringimento del materiale può variare a seconda del design della parte e della direzione del flusso dello stampo. Ad esempio, una parete spessa si restringerà più di una sottile. La temperatura e le pressioni della cavità sono influenzate anche dal restringimento del materiale. Di conseguenza, le macchine per iniezione di plastica più fredde si riducono mentre le temperature a caldo lo aumenteranno.
La progettazione e il tipo di gate possono variare in base alla selezione del materiale, alla progettazione dei componenti e ai requisiti dimensionali del prodotto finito. Il cancello deve essere progettato per collegare la parte al sistema di corridore. Dovrebbe anche essere selezionato in base alla geometria della parte e al polimero scelto.
● Le porte devono essere posizionate lontano da aree ad alto stress o impatto.
● I progetti di gate dovrebbero eliminare le operazioni di de-gating secondarie possibile.
● Il cancello deve essere posizionato nell'area per riempire meglio la parte e in genere posizionato nell'area più spessa
● In alcuni casi, più porte saranno necessarie dipendenti dalla dimensione della parte, dalla geometria e dalla selezione dei polimeri.
La conduzione di una corretta ventilazione è anche importante per impedire alla fuga di gas attraverso lo stampo di iniezione. In questo modo può impedire alle parti di essere danneggiate e causare problemi come colpi brevi e segni di lavandino. Come proveniente, ci sono anche vari modi per sbarazzarsi di uno stampo. Alcuni di questi includono l'uso di perni di espulsione, rotaie e prese d'aria. Uno sfiato dovrebbe essere collocato nella geometria della parte per consentire ai gas di fuggire mentre è riempito. Dovrebbe anche essere collocato nella stessa posizione quando è richiesto lo sfiato.
Le linee di saldatura, note anche come linee a maglia, sono aree in una parte modellata in cui si incontrano i due o più fronti di flusso. Dovrebbero essere progettati per essere posizionati lontano da aree ad alto stress. Software a flusso di stampo può anche aiutare a identificare le aree della cavità in cui è possibile effettuare il ripieno di plastica. La progettazione di una parte dovrebbe anche tenere conto delle posizioni delle sue linee a maglia per evitare che fluiscano nella direzione opposta. Questo software può anche simulare il riempimento di a cavità usando un modello. Può quindi identificare le aree della parte modellata che potrebbero causare problemi meccanici o cosmetici.
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