numero Sfoglia:6 Autore:Editor del sito Pubblica Time: 2023-08-25 Origine:motorizzato
IL Processo di fusione per stampo ad alta pressione (o casting di stampo convenzionale) è costituito da quattro passi principali. Questi quattro passaggi includono la preparazione, il riempimento, l'iniezione e la caduta di sabbia e sono la base per varie versioni modificate del processo di fusione. Presentiamo questi quattro passaggi in dettaglio.
Ecco il contenuto:
Preparazione
Riempimento e iniezione
Dopo la levigatura
Il processo di preparazione prevede la costruzione della cavità dello stampo con il lubrificante, che aiuta a controllare la temperatura dello stampo oltre ad aiutare a rilasciare la fusione. I lubrificanti a base d'acqua, chiamati emulsioni, sono il tipo di lubrificante più comunemente usato per motivi di salute, ambientale e sicurezza. A differenza dei lubrificanti a base di solventi, non lascia sottoprodotti nella fusione se i minerali nell'acqua vengono rimossi usando il processo corretto. I minerali nell'acqua possono causare difetti superficiali e discontinuità nella fusione se l'acqua non viene trattata correttamente. Esistono quattro tipi principali di lubrificanti a base d'acqua: acqua in olio, olio-in acqua, semi-sintetico e sintetico. I lubrificanti per l'acqua in olio sono i migliori perché quando viene utilizzato il lubrificante, l'acqua raffredda la superficie dello stampo per evaporazione mentre deposita l'olio, che può aiutare a rilasciare.
Lo stampo può quindi essere chiuso e il metallo fuso viene iniettato nello stampo ad alta pressione, che varia da circa 10 a 175 MPa. Una volta riempito il metallo fuso, la pressione viene mantenuta fino a quando la fusione non si è solidificata. Il pusher quindi spinge fuori tutti i getti di dado e poiché potrebbe esserci più di una cavità in uno stampo, può essere prodotto più di una fusione per processo di fusione. Il processo di goccia di sabbia richiede quindi la separazione dei residui, tra cui costruttori di muffe, corridori, cancelli e bordi volanti. Altri metodi di levigatura includono segatura e macinazione. Se il canale è più fragile, il casting può essere lasciato cadere direttamente, il che consente di risparmiare il lavoro. I cannoni in eccesso che producono stampo possono essere riutilizzati dopo lo scioglimento. La resa tipica è di circa il 67%.
L'iniezione ad alta pressione si traduce nel riempire lo stampo molto rapidamente in modo che il metallo fuso riempia l'intero stampo prima che qualsiasi parte si solidi. In questo modo, le discontinuità della superficie possono essere evitate anche in sezioni a parete sottile che sono difficili da riempire. Tuttavia, questo può anche portare a intrappolamento dell'aria, in quanto è difficile per la fuga dell'aria quando riempie rapidamente lo stampo. Questo problema può essere ridotto posizionando le prese d'aria nella linea di separazione, ma anche i processi molto precisi possono lasciare fori d'aria al centro della fusione. La maggior parte del casting di dapi può essere eseguita mediante processi secondari per completare alcune strutture che non possono essere fatte dai getti, come la perforazione e la lucidatura.
I difetti più comuni includono cicatrici da stagnazione (insufficiente) e cicatrici fredde. Questi difetti possono essere causati da una temperatura di stampo insufficiente o metallo fuso, metallo miscelato con impurità, ventilazione troppo poca, troppa lubrificante, ecc. I segni di flusso sono tracce lasciate sulla superficie della fusione per difetti di gate, angoli affilati o lubrificante eccessivo.
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